Оборудование для газобетона – станок для производства газоблока

Оборудование для производства газобетона — станок для автоклавного газоблока

Оборудование для производства газобетона – это целый промышленный комплекс механизмов и узлов, которые необходимы для реализации разных этапов изготовления блоков из ячеистого бетона. Газобетон в современном строительстве достаточно популярен, в связи с чем его производство становится актуальной задачей как с целью понижения стоимости строительного материала для собственных нужд, так и для продажи.

Газобетон демонстрирует прекрасные эксплуатационные свойства, особенно важные для жилого мало/многоэтажного строительства – высокий уровень теплосохранения, малый вес, большой размер, идеальная геометрия, хорошая звукоизоляция, достаточная прочность, экологичность и безопасность. Из недостатков газобетона основным является один – высокая способность впитывать воду (гигроскопичность), что успешно решается правильным выбором отделочных материалов для работ снаружи и внутри.

Оборудование для газобетона (его производства) позволяет делать качественный и соответствующий нормам строительный материал, наладив успешное дело. Серийное производство блоков можно выполнять как на промышленных конвейерных установках, так и на мини-линиях стационарного либо мобильного типа. Для обслуживания разных типов оборудования может потребоваться от 1 до 8 человек, размер производственной площади также зависит от типа установки и может варьироваться в диапазоне от 500 до 4000 квадратных метров.

Общий производственный процесс одинаков для всех видов оборудования и материала – все компоненты раствора смешиваются, заливаются в формы, сушатся и режутся на блоки. Отличие заключается лишь в особенностях организации процесса и последнем этапе обработки – сушиться блоки могут в естественных условиях либо обрабатываться в автоклаве под воздействием высокой температуры и давления.

Автоклавный газобетон отличается более стабильными техническими характеристиками, высокой прочностью, отличным качеством, требует на производство несколько дней. Неавтоклавный бетон может быть слишком хрупким, при несоблюдении технологии может демонстрировать не очень стабильные свойства, сушится в течение 4 недель.

Варианты выбора оборудования для производства газобетона:

Сборка комплектации технологической линии из купленных отдельно узлов и механизмов.
Покупка стационарной линии, обслуживание которой выполняют 1-2 человека.
Приобретение конвейерной линии с автоматизацией процессов – потребует привлечения минимум 8 сотрудников, большой площади под производство.
Установка мини-линии – большинство процессов не автоматизированы, но для производства достаточно одного-двух работников.
Мини-завод – от мини-линии почти не отличается, но объемы продукции больше.
Покупка мобильной установки – как правило, такой вариант выбирают те, кто хочет сэкономить и сделать материал для собственного строительства.

Технология

Процесс производства блоков ячеистого бетона достаточно простой и одинаков для обоих видов материала – неавтоклавного и автоклавного газобетона. Отличие заключается лишь в обработке готового материала. Основная особенность данного типа бетона – наличие в структуре монолита воздушных пор, которые появляются в процессе взаимодействия алюминиевой пудры с другими компонентами в смеси и застывают.

Заливка массы в специальные металлические формы, где смесь еще увеличивается в объеме (поэтому заливать нужно не доверху, а до половины, на 2/3 в зависимости от состава).
Воздействие вибрациями – для ускорения процесса схватывания, твердения.
Удаление проволочной струной с массы, которая уже начинает твердеть, лишнего раствора, неровных мест. Сырье, что осталось в форме, режут на куски нужных габаритов.
Газобетон отправляют в автоклав, где блоки подвергаются воздействию высокой температуры, давления, что существенно ускоряет процесс сушки и придает материалу более стабильные характеристики.
Отправка изделия для калибровки на специальных фрезерных установках.

Использование в производстве автоклава является ключевым для определения качества готовых блоков и соответствия их установленным характеристикам. Газобетон обрабатывают в течение 12 часов под водяным паром при температуре свыше 1000 градусов. Такая обработка активизирует процессы схватывания и твердения, благодаря чему в будущем блок не дает усадки, получается более однородным, качественным.

Неавтоклавный газобетон затвердевает в естественных условиях. Для его производства не требуется применение высокотехнологичного оборудования – газоблоки можно делать самостоятельно даже без установок, но вот качество материала вряд ли можно гарантировать.

Сырье для газобетона

Состав смеси для автоклавного и неавтоклавного газобетона идентичен. Особенности обработки не влияют на этапы замеса и заливки раствора.

Какие компоненты входят в состав газобетона:

Песок мелкофракционный (величина фракций не более 2.1 миллиметров), с минимальным содержанием глины – 20-40% от общего объема или 250-350 килограммов на кубометр. Точный вес зависит от требований к итоговому материалу – чем более плотным и прочным должен быть газобетон, тем больше нагрузка его на сжатие. Могут использоваться карьерный, морской, речной песок, доломитовая мука и молотый известняк, минеральные наполнители и т.д.
Известь – от 1 до 5%.
Цемент – 50-70% или 360-320 килограммов в зависимости от выбранной марки (марка может быть разной – от М40 до М500, но обычно берут М400 Д20 или М500 Д20, выбор зависит от марки газобетона, который планируется получить в итоге).
Алюминиевая пудра – 0.04-0.09% или 500-700 граммов на кубический метр готовой смеси.
Чистая вода – 250-300 литров на кубометр готового материала. Желательно, чтобы в момент смешивания вода была нагрета до +40-60 градусов, что активизирует процесс гидратации и быстрое созревание блоков с повышением прочности.

Обзор необходимого оборудования для производства газоблоков

Оборудование для производства газобетона может быть разным – от небольшой установки, выпускающей по несколько десятков блоков за раз, до масштабной автоматической линии, обеспечивающей промышленные масштабы. Тут все зависит от бюджета, требований, наличия помещения, сотрудников, целей и т.д.

Если газоблок производится для понижения стоимости строительства дома и других сооружений на участке, подойдет и небольшая установка (больше напоминающая станок), когда же планируется организовать бизнес – лучше сразу покупать хорошее производительное оборудование, способное дать большой выход и обеспечить развитие идеи.

Конвейерное

Данный тип оборудования предполагает максимальную автоматизацию процесса, минимальное участие работников в производстве, самую высокую стоимость комплекта устройств, серьезные требования по наличию свободной площади из-за производственных объемов, наличие в комплекте всего необходимого для реализации всех этапов, достаточно высокий уровень рентабельности.

Что включает стандартный комплект поставки конвейерного оборудования:

Сырьевые бункеры и емкости.
Ленточные конвейеры, по которым поступают компоненты.
Устройство для замешивания раствора.
Формы для заливки.
Автоклавные установки.
Специальный комплекс для нарезки сырья на отдельные ровные блоки.
Транспортер для перемешивания.
Дробильная установка.
Несколько тележек.
Пульт для эффективного управления процессом автоматически.
Вилочный погрузчик.

В среднем такое оборудование стоит до 55 миллионов рублей. Это большая сумма и выбор такого варианта актуален при желании организовать бизнес – вложения окупятся, так как линия позволяет в год выпускать минимум 300 тысяч кубометров материала. Это самый быстрый, эффективный и автоматизированный процесс производства блоков.

Для размещения всего оборудования нужно отыскать площадку порядка 4000 квадратных метров. Если приобретение линии слишком дорого, можно подумать про бывшее в употреблении оборудование. Тут есть риски, но и свои преимущества. Хорошей репутацией пользуется продукция, сделанная на конвейере типа Иннтех-100, который стоит 3 миллиона рублей (правда, производительность он показывает ниже).

Хорошо зарекомендовали себя линии немецкого производства, которые считаются наиболее долговечными и высокопродуктивными. Газоблоки, произведенные с помощью этих линий, получаются максимально качественными и точно соответствующими указанным характеристикам.

Стационарное

Оборудование для производства газобетона стационарного типа стоит намного меньше, но и по производительности уступает существенно. Так, в сутки такие линии в среднем выдают не больше 50 кубометров готового материала. Комплект установки включает: бойлер для подогрева воды, вибросито, транспортеры ленточного типа для подачи компонентов в аппарат для смешивания, дозаторы сырья.

Для полноценной работы стационарного оборудования понадобится привлекать работников, и не одного. Для установки достаточно будет помещения величиной от 500 квадратных метров. Материал получается прекрасного качества и такой вариант может стать неплохим стартом для успешного бизнеса.

Мобильное

Данный тип установок хорош для начинающих и тех, кто хочет производить газобетон для себя. Особых требований у оборудования нет – сделать его можно самостоятельно из купленных узлов и деталей, работать все агрегаты будут от сети 220 Вт (другие виды оборудования требуют 360 Вт), но объемы производства минимальные – 2-10 кубометров материала в сутки.

Основные преимущества мобильных установок – минимальные вложения, возможность самостоятельно собрать их и обслуживать, отсутствие требований по большим площадям. Делать газоблоки можно дома в одном из подсобных помещений, самостоятельно загружая компоненты в смешиватель, формуя из них блоки. Правда, наличия автоклава установка не предполагает, поэтому качество материала будет значительно ниже.

Самостоятельное производство газоблока

Если нет желания закупать серьезное оборудование и организовывать бизнес, а нужно просто сделать определенный объем материала в домашних условиях, подойдет и такой вариант. Минимальный набор для производства: бетоносмеситель, формы для блоков, металлические струны для срезки лишнего. Автоклав в домашнем производстве не применяют, позволяя сушиться блокам в естественных условиях (поэтому заранее нужно позаботиться о месте для складирования).

Чтобы сделать газоблоки самостоятельно, достаточно определиться с требуемыми характеристиками, найти подходящий рецепт, закупить все необходимые компоненты, отмерить их в нужной пропорции. В смеситель засыпают все сухие компоненты (кроме пудры), добиваются однородности, потом засыпают алюминиевый порошок (или заливают в виде суспензии), добавляют воду, все перемешивают.

Самодельные газоблоки существенно уступают в качестве материалу, сделанному в условиях применения современного оборудования и с автоклавной обработкой. Но для определенных целей и такой материал может быть оптимальным вариантом.

Автоклавная обработка

Процесс обработки газобетона в автоклаве – важный этап в производстве, который положительно влияет на прочность и другие свойства материала, ускоряет схватывание и твердение.

Как осуществляется автоклавирование газобетона:

Порезанные на куски нужного размера блоки отправляют в камеры автоклава.
Внутри на них воздействуют высокое давление и температура, тут блоки находятся 12 часов.
По истечении времени блокам можно дать пару дней отстояться и сразу применять в строительстве – не нужно ждать 28 суток, процесс твердения и набора прочности завершен.

Если производить блоки без автоклава, то важно выдерживать их в оптимальных условиях в течение 28 суток.

Сравнительный анализ автоклавного и неавтоклавного производства

Если сравнивать два типа материала, то автоклавный выигрывает по множеству параметров. Но есть случаи, когда определенные свойства не так важны для строительного материала, поэтому стоит изучить особенности обеих технологий и определить необходимость применения автоклава и затрат на него.

Чем отличаются автоклавный и неавтоклавный газобетон:

Прочность и теплопроводность – благодаря воздействию пара под давлением и при высокой температуре изделия становятся более прочными и менее теплопроводными. Газобетон как бы запекается, не успевая разрушиться или испытать напряжение, что в будущем исключает усадку.
Морозостойкость – неавтоклавные блоки хуже переносят процесс замерзания/оттаивания (меньше циклов переживают без разрушений и деформаций).
Геометрия и внешний вид – автоклавный газобетон более идеален по размерам и демонстрирует максимальную точность габаритов.
Сложность процесса производства – автоклав стоит дорого, но его применение на сам процесс производства блоков не влияет.
Хрупкость – неавтоклавный газобетон более уязвим для ударов, механических воздействий.
Цена – автоклавный блок в среднем стоит на 10% больше того, что производился без обработки.
Усадка – автоклавный газобетон практически не дает усадки, неавтоклавный может предполагает небольшие значения.

Инструкция по изготовлению блочного материала

Планируя производить блочный газобетон в домашних условиях, желательно заранее изучить все нюансы и особенности, подготовить необходимые материалы и инструменты.

Производство газобетона в домашних условиях:

Создание пенала из деревянных досок, монтаж перемычек по всей длине (чтобы общий каркас был поделен на ячейки по размерам будущих блоков). Используют водостойкую фанеру, фиксируют максимально прочно. Желательно сделать несколько форм различных размеров.
Доски обрабатывают разведенным в воде машинным маслом либо специальными составами, чтобы исключить вероятность налипания бетона на поверхность.
Для смешивания бетона понадобятся компрессор, смеситель, рукава. Установка подойдет как для разового производства, так и для мини-линии. Также заранее нужно приготовить металлическую проволоку, которую применяют для удаления лишнего раствора.

При отсутствии дозатора готовое сырье взвешивают самостоятельно, точно соблюдая пропорции, чтобы добиться наилучшего качества материала.
Все компоненты загружаются в смеситель, тщательно перемешиваются до получения однородной вспененной массы.
Масса заливается в формы до половины объема, чтобы смеси было, куда подняться.
Выжидают пенообразования, потом удаляют лишнюю смесь (через 5-6 часов после заливки).
Через 14 часов можно демонтировать опалубку, осторожно стуча по стенкам формы.
Материал оставляют в помещении или на открытой площадке на 28 дней, давая ему высохнуть.

Оборудование для газобетона представлено на рынке в большом разнообразии, поэтому прежде всего до его выбора и покупки нужно определиться с бюджетом, помещением, требованиями (средняя производительность линии, число сотрудников). Купить установки можно как отечественных, так и зарубежных производителей. Одними из лучших считаются немецкие.

Для мобильных мини-линий все необходимое можно приобрести отдельно за умеренную сумму и собрать самостоятельно. Самые дорогие установки – конвейерные линии, стоимость которых исчисляется миллионами рублей, но и производительность соответствующая.

Обзор оборудования для производства газобетона

Изготовление популярного строительного камня (газобетона) раньше было возможно только на крупных специализированных заводах. Теперь усовершенствованная технология позволяет производить газобетонные блоки на производственных площадях или в домашних условиях с учетом планируемого выпуска продукции, технологических особенностей, финансовых возможностей предпринимателя. В зависимости от того, как организуется производство, можно купить стационарное оборудование, мини-завод или небольшую мобильную установку, получая с их помощью газоблок различной плотности.

Особенности технологии производства газобетона

Ячеистый блок получают из смеси, в состав которой включают несколько основных компонентов в определенных пропорциях:

песок – от 20 до 40 % (максимальный размер фракции 2,1 мм, содержание глины не более 7 %);
известь – от 1 до 5 %;
цемент – 50-70 % (марка М400-М500);
вода – 0,25-0,8 %;
газообразователь (алюминиевая пудра) – 0,04-0,09 %.

Технология допускает применение дополнительных составляющих: пластификаторов (для улучшения качественных показателей газобетона) и ускорителей твердения, сокращающих продолжительность производственного цикла. Чтобы получить газоблок с дополнительными свойствами, в качестве наполнителей используют шлак, древесную стружку, гипс. Рецептура подбирается в зависимости от желаемой плотности: блок для фундамента делают более прочным, чем перегородочный или теплоизоляционный. Следует заметить, что газоблок для теплоизоляции должен быть наиболее пористым и легким, для чего из рецепта полностью исключается песок.

Различают два вида готовой продукции: неавтоклавный и автоклавный газобетон. Первый вариант изготовить своими руками гораздо проще и дешевле, но получаемый блок имеет низкую плотность и недостаточную точность размеров. Второй вариант прочнее, имеет более однородную структуру и низкую теплоемкость (0,09-0,018 Вт). Автоклавный блок в условиях российского климата (кроме северных регионов) можно использовать для возведения однорядных стен толщиной около 400 мм.

Производство газобетонных изделий не отличается особой сложностью, но требует четкого выполнения технологических приемов.

Изготовление смеси. Предварительно отмеряют нужное количество компонентов, загружают их в смеситель и перемешивают.
Введение газообразователя. Операция проводится через 10-15 минут после начала перемешивания. Алюминиевая пудра или паста вступает в реакцию с известью, благодаря чему активно выделяется газ.
Поступление полуфабриката в формы или на лоток. После выдержки газобетон на лотке разрезают на блоки.
Созревание – с этой целью газобетонные блоки выдерживают от 10 до 18 часов.
Автоклавирование – важный этап производства качественных газоблоков. Сформованный и разрезанный на отдельные элементы газобетон перегружают в специальную автоклавную печь. В герметичной камере при температуре 190°C каждый блок проходит обработку насыщенным водяным паром под избыточным давлением 12 кг/см2.
Сушка. Неавтоклавный газоблок сушат естественным образом в течение 3-6 суток.
Созревание. Газобетон перемещают на склад, где блок набирает прочность около 30 дней.
Транспортировка к потребителю. Предварительно газоблок пакуют в термоусадочную пленку и укладывают на деревянные поддоны.

Обзор методов производства блоков газобетона

Чтобы изготовить газоблок, комплектуют технологическую линию, в которую входят:

смеситель для приготовления рабочего раствора-суспензии;
активатор или компрессор;
дозаторы для воды и сыпучих компонентов;
приспособление для резки газобетона;
печь-автоклав – только для производства автоклавных газоблоков.

Кроме того, необходимо купить формы для заливки вспененной массы (можно б/у) и тележки, чтобы перемещать готовый блок на склад.

Оборудование выбирают по производительности: она варьируется от 10 до 150 кубометров в сутки. Именно от этого параметра, а также от уровня механизации и автоматизации процесса зависит цена производственного комплекса. Производство блоков автоклавным способом требует значительных капитальных вложений, поэтому в домашних условиях оно будет нерентабельным.

Все оборудование, производящее газобетон, делится на 5 видов:

Их суточная производительность составляет от 60 м3 готовой продукции. Производственные и складские помещения занимают в среднем 500 м2. Технология имеет такие особенности: формы подъезжают к стационарному смесителю и заполняются раствором, после чего продолжается дальнейшее изготовление изделий. Благодаря высокому уровню автоматизации, оборудование можно обслуживать самостоятельно, привлекая для помощи второго работника.

На них производство осуществляется более быстрыми темпами: суточный выход продукта составляет 75-150 кубометров. Оборудование размещается на площади свыше 600 м2, количество обслуживающего персонала – более 8 человек. Большинство процессов протекают в автоматическом режиме.

Она производит в среднем 15 кубометров газобетонных блоков в сутки. В отличие от первых двух типов, этот комплекс сочетает подвижный смеситель и стационарные формы. Чтобы организовать производство, требуется площадь 140-160 м2 и два работника (мини-линия имеет невысокий уровень автоматизации).

Его производительность несколько выше, чем у предыдущего варианта (от 25 м3), а технология мало чем отличается. Мини-завод обычно включает в себя такое оборудование: самоходный смеситель-активатор, поддоны, водяной бак, комплекс для резки, рельсы для передвижных форм.

Их покупают при сооружении частного коттеджа или загородного дома. Производство ячеистого газобетона своими руками позволяет сократить расходы на стройку почти на треть. Чтобы получить качественный блок, следует покупать комплект с компрессором. Обычно установка подключается к сети напряжением 220 В, тогда как все типы линий требуют трехфазной сети в 360 В.

Технические характеристики оборудования для производства газобетона

1. Конвейерная линия Иннтех-100 Профи.

Смеситель в ней неподвижен, а формы перемещаются от поста заливки на участок резки (блок режется на механизированной установке), затем – в прогревающие камеры и далее на финальный участок, где газобетонные блоки выгружаются на поддоны. Управление дозированием и загрузкой осуществляется автоматически. Компоненты смеси поступают в промежуточный бункер по конвейерам, которые отключаются управляющим терминалом при достижении нужного веса материала. Формы представляет собой колесную тележку, передвигающуюся по рельсам с помощью автоматических толкателей.

Производительность линии – 100 м3 в сутки, средняя цена – 3 000 000. Б/у оборудование этой марки стоит около 400 000 рублей.

2. Автоматическая линия для изготовления газобетона автоклавного твердения (от китайского производителя Dongyue Building Machine, официальный дилер – Компания Премиум Кирпич Плюс).

Производительность линии – до 300 000 кубометров газобетона в год. Занимаемая площадь – до 4000 м2. Потребляемая мощность – 250 кВт. Стоимость комплекса составляет около 54 000 000, есть также предложения купить б/у линию для автоклавного производства за 6 000 000 рублей. В базовую комплектацию входит такое оборудование:

бункеры и емкости;
перемешивающий транспортер;
растворосмесительный узел производительностью 25 м3/час;
система для транспортировки сырья;
дробилка;
система аспирации;
автомат для резки;
автоклавные камеры;
формы;
кабина с электронным узлом управления;
вилочный погрузчик;
тележки;
узлы выгрузки и упаковки.

3. Мини-линия АСМ-15МС.

Она обеспечивает производительность 15 м3 газобетона в сутки, занимая площадь 120 м2. Потребляемая энергия составляет всего 3кВт, необходимая численность рабочих – 1-2 в смену. Линия включает мобильный смеситель емкостью 250 л, стационарные формы и шаблон с комплектом пил (чтобы резать газоблок). Стоимость АСМ-15МС – 190 400 рублей.

4. Установка Газобетон-500 Б плюс.

С ее помощью осуществляется изготовление неавтоклавного газобетона марки Д400-Д1200 (такую плотность имеет готовый газоблок). Компактная установка разработана для производства в домашних условиях, а также для мелкого бизнеса. Мобильное оборудование можно разместить дома или прямо на строительной площадке (оно занимает не более 2 м2).

В комплект Газобетон-500Б плюс входит следующее оборудование:

смеситель Газобетон 500Б – он непосредственно осуществляет изготовление смеси, из которой затем формуют газоблок;
компрессор – качественно замешивает раствор, подавая воздух по специальным форсункам в нижнюю часть загрузочного резервуара;
соединительные рукава – служат для подсоединения компрессора к установке.

Технические характеристики оборудования Газобетон-500 Б плюс:

емкость смесителя — 500 л;
производительность – 3 м3 пористого бетона в час;
габариты – 1,85х1,23х1,33 м;
длина рукава для выгрузки – 2 м;
вес – 155 кг;
источник питания – двухфазная электрическая сеть напряжением 220 В;
потребляемая мощность – 1,5 кВт.

Средняя цена комплекса – 60 000. Чтобы удешевить газоблок, есть смысл купить б/у оборудование

Работать на комплексе Газобетон-500 Б плюс можно самому, но непрерывное производство блоков лучше организовать с участием 2-х человек. Технология изготовления блоков на установке осуществляется в 3 этапа.

1. Дозирование компонентов, их загрузка и перемешивание. Чтобы вспенить газобетон и ускорить его застывание, используют комплексную химическую присадку. Взвешенные минеральные компоненты вручную засыпают в смеситель, после чего включают его. Перемешивание происходит в течение 11 минут.

2. Выгрузка продукта. Сметанообразная вспененная масса поступает по разгрузочному шлангу в формы. Их заполняют на ½ высоты, после чего в течение 2-4 часов газобетон вдвое увеличивается в объеме. Через 6 часов газоблок подравнивают металлической струной. После этого блок созревает в форме еще 8-16 часов.

3. Извлечение и сушка. Газобетонные блоки вынимают и укладывают на поддоны для естественного испарения влаги при температуре +20 °C. Через 48 часов изделия отправляются на склад, где в течение 4 недель достигают 100%-ной прочности.

Оборудование для производства газобетонных блоков – краткий обзор

Раньше изготавливать такой строительный материал, пользующийся популярностью, было возможно на больших предприятиях, имеющих специальное оборудование для производства газобетонных блоков. Сегодня усовершенствованный технологический процесс позволил наладить производство газобетона на предприятии или в домашней обстановке исходя из требуемого количества, технологических признаков, наличия денежных средств. Исходя из того, как организован процесс, приобретают стационарное оснащение, мини-заводы либо небольшие мобильные установки, с помощью которых газобетонные блоки изготавливаются разного уровня плотности.

Технология

Процесс производства газобетонных блоков затруднений не вызывает.

Группа бетонных изделий характеризуется ячеистой структурой. Пузыри газа занимают до восьмидесяти пяти процентов объема, что позволяет готовым блокам иметь легкий вес.

Исходное сырье замешивается в бетономешалке на протяжении пяти минут, после этого в массу добавляется водная суспензия алюминиевого порошка, которая реагирует с известью. В процессе вырабатывается водород, образующий многочисленные поры, равномерно пронизывающие материал.

Как только добавился алюминиевый порошок, масса выливается в специальные емкости из металла, и вспучивание происходит уже там. Чтобы ускорить процесс реакции, схватывания и затвердевания, полуфабрикат подвергают нагрузке вибрационного характера. С массы, начинающей твердеть, проволочной струной удаляют неровные места, оставшееся в форме сырье разрезают на куски нужных размеров. Производство газоблоков продолжается в автоклавной установке, после чего изделия калибруются на фрезерных установках.

Применение автоклавного оборудования в технологии производства газобетона занимает особое место, так как свойства материала улучшаются. Сформированный и поделенный на отдельные блоки газобетон отправляется в автоклавные установки и подвергается двенадцатичасовой обработке водяными парами.

Такой способ изготовления позволяет получать материал, практически не дающий усадку, отличающийся однородностью структуры, обладающий хорошими показателями по шумоизоляции и сохранности тепла.

Второй вариант изготовления газобетона – неавтоклавный способ. Полное затвердение происходит в обычных условиях, высокотехнологичное оснащение для изготовления не требуется. В таком случае появляется возможность сделать газоблоки самому.

Материал не будет отличаться прочностью.

Сырье для газобетона

Для получения ячеистого блока применяют смесь, состоящую из следующих компонентов:

песка с размером фракций, не превышающих 2.1 мм и не содержащего много глины. На долю этого материала приходится 20 – 40 процентов замешиваемой массы;
извести (1 – 5 %);
цементного состава – от 50 до 70 % (марка М 40 или М 500);
чистой воды – 0.25 – 0.8 %;
пудры алюминиевой для образования газов – 0.04 – 0.09 %.

Обзор необходимого оборудования

Рассмотрим особенности линий по производству газобетона.

Конвейерное

Данный тип оборудования отличается:

максимально автоматизированным процессом;
минимальным принятием участия в изготовлении блоков работниками;
значительной стоимостью;

существенными производственными объемами;
всей необходимой комплектностью;
высоким уровнем рентабельности.

В обычный комплект поставки входят:

сырьевые емкости и бункеры;
конвейеры ленточного типа, по которым подаются компоненты;
агрегат для замеса раствора;
автоклавные установки;
формы;
комплекс для нарезки сырьевой массы на блоки;
перемешивающий транспортер;
дробильная установка;
тележки;
пульт для управления процессом в автоматическом режиме;
погрузчик вилочного типа.

Цена такого оборудования высокая, достигает 55 000 000 рублей. Сумма серьезная, но производительность линии дает возможность выпускать не менее трехсот тысяч кубометров материала за один год.

Чтобы разместить все оборудование, придется подготовить площадку около четырех тысяч квадратных метров.

Если сравнивать, какой производитель газоблоков лучше, то в виде альтернативы рекомендуется обратить внимание на оборудование, побывавшее в употреблении. Своеобразные риски присутствуют, но стоимость линии будет существенно меньше.

Продолжая сравнение газоблоков разных производителей, специалисты советуют приобрести конвейер типа Иннтех-100. Стоимость – до 3 000 000 рублей, да и производительность гораздо ниже.

Особенность такой линии – неподвижность смесительной установки. Формы перемещаются и наполняются в автоматическом режиме. Комплекс для резки – механический.

Большой популярностью пользуются немецкие линии по изготовлению блоков. Они являются высокопродуктивными и эксплуатируются длительный период. Материал на таком оснащении получается качественным.

Стационарное

Стоимость его значительно ниже первого варианта. Но по производительности линия выдаст не более пятидесяти кубов материала в сутки.

В комплекте установки имеются дозаторы сырья и транспортеры ленточные, подающие компоненты в смесительный агрегат.

К сожалению, данный комплект не считается полностью автоматизированным. Чтобы он функционировал полноценно, придется привлекать несколько работников.

Под установку линии потребуется помещение, площадь которого составит от пятисот квадратных метров.

Мобильное

Этот тип оборудования отлично подходит для начинающих, кто желает изготовить блоки для собственного потребления. Кстати, некоторые специалисты такое оборудование для газобетона изготавливают своими руками.

Линия работает от сети в 220 Вт, тогда как остальные типы машин требуют 360 Вт. Производственные объемы маленькие – от двух до десяти кубометров в сутки.

Самостоятельное производство

Чтобы наладить выпуск строительного материала в домашних условиях, потребуются определенные инструменты для газоблока и оборудование. Их минимальный набор состоит из:

бетоносмесителя;
блочных форм;
струн металлических, предназначенных для срезки излишней массы.

Следуя инструкции, сделать газоблок своими руками с помощью такого набора оборудования вполне реально. Положительная особенность данного способа заключается в том, что можно наладить производственный процесс непосредственно на строительной площадке, установив там станок для производства газоблоков.

Самодельные газоблоки уступают по качеству материалу, изготовленному в заводских условиях.

Автоклавная обработка

Этот процесс производства рассмотрим более подробно, разберемся в его отличиях и достоинствах.

С помощью такой обработки улучшаются качественные характеристики готового изделия. Процесс проходит следующим образом:

разрезанные по нужным параметрам блоки отправляются в автоклавные камеры. Внутри создается высокая температура и давление;
процесс обработки составляет двенадцать часов;
по завершению автоклавного воздействия блоки почти сразу разрешается применять в строительстве, потому что они полностью достигнут требуемый показатель прочности;
метод изготовления без использования автоклавов подразумевает четырехнедельную выдержку, во время которой блоки окончательно твердеют.

Сравнительный анализ автоклавного и неавтоклавного производства

Проведем сравнение двух типов материалов:

Показатели плотности и проводимости тепла – специальный автоклавный способ обработки придает изделиям максимальные показатели по этим пунктам.
Устойчивость к низким температурам и эксплуатационный период – неавтоклавный материал хуже переносит циклы промерзания и оттаивания. Точный срок службы блоков не определен. Но при соблюдении всех технологических особенностей изготовления и правильного применения в строительстве, материал прослужит не менее ста лет.
Геометрические формы и внешние данные – блоки, изготовленные в автоклаве, отличаются идеальной геометрией, чего не скажешь про материал, изготовленный в домашних условиях.
Требования к оснащению, сложность процесса производства – вся разница состоит в наличии или отсутствии автоклавных агрегатов. Технологический процесс изготовления отличий не имеет.
Хрупкость – блоки, изготовленные без автоклавной обработки, уязвимы к повреждениям механического характера. Соответственно, что их считают более хрупкими.
Ценовая политика – материал, произведенный автоклавным способом, стоит на десять процентов дороже.
Усадка – ей более подвержен неавтоклавный блочный материал.

Инструкция по изготовлению блочного материала

Начинают с того, что из досок сколачивается пенал. В него вставляют по всей длине заблаговременно изготовленные перемычки, разделяющие общий каркас на ячейки. Для этого следует использовать водостойкую фанеру. Чтобы она хорошо фиксировалась, в досках устраивают пропилы.

Своими размерами ячейки должны отвечать требуемым размерам блоков. Чтобы ускорить производственный процесс, необходимо изготовить несколько форм по разным типоразмерам.

Чтобы растворная масса не налипала на доски, их обрабатывают специальными составами или машинным маслом, разведенным в воде.

Для замеса раствора придется купить смеситель, компрессор и рукава. Кстати, такую установку применяют не только при разовом изготовлении блоков, но и для организации небольшого по объему производства.

Кроме перечисленного выше, потребуется проволока для срезки излишков раствора.

Если нет дозатора, то взвешивать сырьевую массу придется самостоятельно. Здесь необходимо соблюдать точность пропорций, чтобы не нарушить качество изделий.

Все компоненты загружаются в нужном соотношении. Это позволит ускорить твердение, повысит технические характеристики блоков. Кстати, такие пропорции соблюдаются не только для домашнего, но и заводского производства материала.

Подготовленная масса разливается по формам, до краев не заполняют, потому что смесь еще будет вспучиваться. Как правило, наполнение ведется до половины объема.

Происходит газообразование. После этого необходимо удалить излишки смеси. Выполняется эта работа часов через пять – шесть после заливки.

Через четырнадцать часов выполняют распалубку. Чтобы блоки отходили, рекомендуется осторожно постучать по стенкам форм. Для набора технической прочности материал остается на открытой площадке или складируется в помещении.

Помните, что с первого раза идеальный материал может не получиться.

Заключение

Как сделать газоблок, мы разобрались. Остается только определиться с количеством материала, приобрести все необходимое и начать производственный процесс.

Оборудование для производства газобетонных блоков: обзор типов линий, установок и особенностей их использования

Еще не так давно, производство популярного материала в виде строительного камня было возможно лишь в условиях завода. Но с усовершенствованием технологий такая возможность появилась не только у мелких предпринимателей, но и у самих застройщиков.

На данный момент существует большое количество различного оборудования, предназначенного для изготовления данного представителя ячеистых бетонов. Комплекты отличаются между собой по ряду признаков, а в первую очередь ценовой категорией и объемом выпуска.

В данной статье мы будем рассматривать оборудование для производства газобетонных блоков разного типа, и проанализируем сам процесс изготовления изделий. А также сравним материал, произведенный в домашних и заводских условиях.

Общая технология производства газобетона

Предварительно, пожалуй, рассмотрим общий принцип технологического процесса. Ведь для полноценного обзора линий оборудования, нам нужно иметь представление о том, как именно изготавливается газобетонный блок.

Необходимое сырье

Для приготовления газобетонной смеси, понадобится наличие следующего сырья:

Цемент марки не менее М400;
Вода;
Известь негашеная;
Гипс;
Песок кварцевый;
Алюминиевая пудра.

Также не помешает добавить в раствор пластификатор. Основное его предназначение – повышение пластичности раствора, что предотвращает растрескивание изделий на стадии сушки и твердения.

Другие химические добавки также используются. Как правило, они добавляются с целью повышения качеств готовых изделий.

Обратите внимание! Вышеуказанный состав является классическим. Многие компоненты могут заменяться. В этом случае набор числовые значения свойств также будут варьироваться.

Кремнеземистый компонент может быть представлен в виде: песка, золы и иных вторичных продуктов промышленности;
Тип вяжущего также может быть разным: цементным, шлаковым, известковым, смешанным, зольным.

Примерное содержание пропорций – следующее:

На заметку! При желании повысить плотность изделий, следует увеличить количество цемента. В этом случае также изменится и масса готового материала, и коэффициент теплопроводности.

Основные этапы

Краткая инструкция выглядит следующим образом:

Первым делом взвешиваются компоненты и смешиваются в необходимых пропорциях. При изготовлении своими руками это делается вручную, в заводских условиях, как правило, в автоматическом режиме.
Все ингредиенты попадают в смеситель, где и происходит смешивание.
Следующим этапом станет формовка. Формы наполняются примерно на 1/3, так как при порообразовании смесь попросту может вытечь.
Следом, после завершения процесса вспучивания, выжидается некоторое время до частичного застывания.
Далее производят резку единого пласта или просто распалубку, если формы используются уже готовых типоразмеров.
Последним этапом станет автоклавирование либо отправление блоков на сушку при неавтоклавном способе производства.

Обратите внимание! Ход процесса может несколько отличаться в зависимости от того, какое оборудование для изготовления газобетонных блоков используется. Однако в целом, общий принцип будет аналогичным.

Типы установок и линий

Теперь перейдём непосредственно к обзору типов оборудования.

Конвейерный тип

Оборудование для газобетона конвейерного типа отличается:

Максимальной автоматизацией производства;
Минимальным участием работников;
Высокой стоимостью;
Большими объемами производства;
Полной комплектацией;
И, как правило, наибольшей рентабельностью.

Рассмотрим подробнее комплектацию и возможности такого газобетонного оборудования на примере линии популярного китайского производителя, являющегося дилером компании Премиум Кирпич Плюс.

В стандартный комплект входят:

Емкости и бункеры для сырья;

Ленточные конвейеры для транспортировки компонентов;

Узел растворосмесительный;

Резательный комплекс;
Транспортер перемешивающий;
Дробилки;
Тележки;
Узел для автоматического управления линией;
Погрузчик вилочный.

Такое оборудование для производства стоит около 55 000 000. Согласитесь, сумма, не маленькая. Однако при этом, производительность составляет около 300 тысяч метров кубических в год. Площадь, необходимая для размещения такой линии должна быть около 4000 м2.

В качестве альтернативы, можно рассмотреть возможность приобретения конвейерной линии в бывшем употреблении. Это – своеобразный риск, однако стоимость ее значительно ниже.

Также стоит обратить внимание на мини линию конвейерного типа «Иннтех-100». Ее производительность значительно ниже и составляет 100 м3 в сутки. Цена ее – около 3 000 000.

Данная линия характеризуется неподвижным смесителем. Формы передвигаются по рельсовому транспортеру как тележка. Компоненты подаются и дозируются в автоматическом режиме. Резательный комплекс – механический.

Больше всего среди производителей ценятся линии известных немецких производителей оборудования. Они отличаются высокой продуктивностью, долговечность в использовании. С их помощью можно изготавливать блоки самого высокого качества.

Оборудование для производства газобетона

Самостоятельное получение газобетона малыми партиями вполне возможно и более того, является экономически оправданным. Если объект строительства располагается в удалённой местности, то транспортные расходы по доставке покупного материала могут стать весьма существенными. В подобном случае целесообразнее организовать выпуск газоблоков непосредственно на стройплощадке или невдалеке от неё. Промышленность предлагает целый ряд установок, способных автоматизировать этот процесс. В результате получается материал, не уступающий по своим характеристикам, сделанным промышленным способом и обходящийся гораздо дешевле.

Оглавление:

Создание качественного строительного материала невозможно без применения качественного сырья.

Портландцемент марки 400. Применение цемента меньшей марки нежелательно из-за уменьшения прочностных характеристик готового изделия.
Инертные наполнители. Могут применяться доменные зола или шлак, песок, отсевы от измельчения нерудных материалов. Для газоблоков теплоизоляционного назначения обычно не применяются.
Вода. Может использоваться вода из системы водоснабжения или из открытых источников с обязательной грубой очисткой от загрязнителей.
Газообразователь. Наибольшее распространение в этом качестве получила алюминиевая пудра марок ПАП-1 или ПАП-2.
Пластификаторы, ускорители твердения. Применяются в зависимости от конкретных условий и требований к конечному продукту.

В зависимости от назначения этого вида ячеистого бетона расход компонентов может быть разным. Примерные данные по количеству сырья для приготовления 1м 3 газобетона приведены в таблице.

Инертный наполнитель кг

Теплоизоляция и конструктивные элементы

Вопросы, связанные с размещением компонентов на месте производства, непосредственного отношения к технологии изготовления отношения не имеют, но от их грамотного решения во многом зависит связность и непрерывность всей цепочки.

При предполагаемых объёмах производства до 15 м 3 в сутки нет необходимости в приобретении или сооружении ёмкостей для хранения сырья. Если же планируемые объёмы выпуска больше, то наличие таких ёмкостей (для сыпучих веществ они называются силосы) или хранилищ другого типа становится необходимым.

Отечественная техника предлагает разную степень автоматизации процесса, основные этапы которого не зависят от применяемого оборудования.

Дозировка и загрузка в газобетоносмеситель. Возможно применение автоматических дозирующих устройств или их ручное взвешивание. Первый вариант позволяет получать смеси с точно выверенными пропорциями компонентов и соответственно готовый материал с заданными характеристиками. Второй вариант менее точен, поэтому возможно получение готового материала с изменёнными характеристиками (в первую очередь это касается прочности, тепло- и звукоизоляционных свойств).
Введение в смесь газообразователя. Тщательное перемешивание и получение рабочей смеси. Приблизительное время перемешивания 10 минут.
Выгрузка рабочей смеси в формы.
Выстаивание смеси, необходимое для завершения газообразования. Приблизительное время выдержки 2 – 4 часа.
Удаление образовавшейся «горбушки», то есть излишков материала, появившихся в результате процесса газообразования и увеличения объёма рабочей смеси.
Выдержка материала в формах в течение 8-16 часов.
Извлечение изделия и раскладка его на деревянные поддоны для просушки в течение 2 суток.
Транспортировка изделий на склад для полного созревания в течение 3-4 недель.

Технология производства автоклавного газобетона подразумевает использование более сложного оборудования. Получаемый материал обладает лучшими прочностными характеристиками и большим сроком службы, однако стоимость его выпуска существенно выше неавтоклавного газобетона и для целей малого бизнеса он применяется гораздо реже.

Стационарные линии

Наиболее эффективными, с точки зрения выработки, являются стационарные линии по выпуску неавтоклавных газоблоков. Их производительность может составлять от 10 до 60 м 3 готового стройматериала.

Отличительными чертами являются неподвижные формы для разливания смеси и передвижной смеситель, который перемещается по рельсам вдоль форм. Степень автоматизации линии позволяет практически избежать применения ручного труда на всех тяжёлых операциях.

Дозировка происходит с применением автоматических дозаторов, позволяющих обеспечить высокую точность при отмеривании компонентов и достаточную скорость такого отмеривания, позволяющую выдерживать скорость технологического процесса. Количество получаемого стройматериала подразумевает использование большого количества исходных компонентов, поэтому для их хранения и транспортировки к смесителю предусматривается использование различных приспособлений.

Так, например, цемент хранится в специальных ёмкостях – силосах и подаётся к дозатору шнековым питателем. Песок перед подачей в дозатор проходит просеивание на вибросите для отделения примесей крупных фракций, а его подача осуществляется с помощью ленточного конвейера. Вода перед тем, как попасть в электронный дозатор, нагревается до температуры 40-50 °C.

Все эти приспособления входят в комплектацию линии. Самой важной её составляющей является газобетоносмеситель, объём которого во многом определяет производительность линии в целом.
Для размещения и нормального функционирования подобное оборудование требует наличие площади не менее 500 м². Обслуживанием, в зависимости от степени автоматизации, обычно заняты от 2 до 4 человек.

К достоинствам таких установок можно отнести высокое качество получаемой продукции и достаточно большие её объёмы. Из недостатков нужно отметить стоимость станков, необходимость в больших площадях.

Мини-линии представляют собой практически копию стационарных устройств в уменьшенном варианте и то, как делают газобетон, принципиально ничем от них не отличается. Производительность линий не превышает 15 м 2 готовых блоков.

Конструктивно мини-линии состоят из неподвижных форм и подвижного смесителя. Только в данном случае перемещение его осуществляется на колёсах. Дозирование происходит на напольных весах, поэтому точного соблюдения пропорций для смеси добиться не удаётся. Соответственно, не удаётся обеспечить высокую скорость работы. Процент автоматизации существенно ниже, чем у устройств стационарного типа, но для данного объёма выпускаемой продукции его вполне достаточно.

Удобство линий состоит и в том, что для их размещения не требуются большие площади. Вполне достаточно территории 80-140 м 2 . При необходимости их можно быстро переместить с места на место и практически сразу же приступить к выпуску.

Установка не требует наличия источников энергоснабжения. Машины вполне могут работать от мобильных генераторов или передвижных электростанций. Это делает возможным изготовление газоблоков непосредственно в том месте, где идёт строительство. Ещё одним существенным плюсом является низкая стоимость.

Обслуживанием мини-линий обычно заняты 1-2 человека.

Подобная линия позволяет обеспечить самую большую производительность и получать до 150 м 2 готовых блоков в сутки. Подобная производительность становится возможной благодаря автоматизации процесса и небольшому уровню ручного труда.

Требуемая площадь для размещения всех необходимых устройств составляет не менее 600 м 2 , а для обслуживания и работы могут потребоваться от 4 до 8 человек.
Главным отличием конвейерной линии от другого оборудования является неподвижность газобетоносмесителя, дозаторов и перемещение форм.

Цена на это оборудование для производства газобетона выше чем у других типов станков, тем не менее, имеет сравнительно небольшой срок окупаемости. Связан этот срок с большими объёмами готовой продукции, своевременная реализация которой позволяет быстрее окупить все затраты.

Стоимость

На рынке представлено значительное число компаний, производящих оборудование для выпуска блоков. Самым крупным изготовителем оборудования для производства неавтоклавного газобетона можно назвать Алтайстроймаш, для которого это является одним из основных направлений деятельности.
В структуре себестоимости, самой большой является цена на газобетоносмеситель. Смеситель с объёмом 250 литров обойдётся не менее, чем в 80 000 рублей. Значительную часть стоимости составляют формы для смеси, дозаторы.

В таблице приведены цены мини-линий для выпуска газоблоков от разных производителей, для наглядности представлена стоимость стационарных и конвейерных устройств:

Газобетонное оборудование для производства

газоБетонные комплексы серии «Атлант»

Линия высокой производительности, с электронным дозированием и управлением подачи песка, цемента, воды. С автоматической высокоточной резкой газоблоков.

до 100 м 3

от 400 м 2

необходимое количество
рабочих в смену

Высокий уровень выхода готовой продукции

газоБетонные комплексы серии «Антей»

Линии средней производительности, оснащённые бункерами-дозаторами для взвешивания песка и цемента, подающихся ручным или автоматическим способом, с возможностью механизированной резки газобетонного массива на блоки необходимого размера.

до 60 м 3

от 250 м 2

3-4

необходимое количество
рабочих в смену

Быстрый старт бизнеса – быстрое развитие

газоБетонные комплексы серии «Феликс»

Линия малой производительности, с ручной или автоматической подачей песка, ручной загрузкой цемента и ручным пилением газобетонного массива.

до 20 м 3

от 80 м 2

необходимое количество
рабочих в смену

Начни своё дело прямо сейчас

Работы по оптимизации оборудования на стадии конструирования

В условиях полигонных испытаний были определены два наиболее времязатратных этапа изготовления газобетонных блоков:

Первый этап — подготовка и заливка форм

Второй этап — резка газобетонного массива на блоки

Таким образом, одной из основных задач разработки газобетонного оборудования для наших инженеров стала оптимизация процесса производства газобетона за счёт сокращения времени, затрачиваемого на данные этапы.

Подготовка и заливка форм

Для решения проблемы этого этапа производства газобетонных блоков требовалось устранить конструктивные изъяны принятых размеров форм, а также заменить материал их бортов. Ранее формы для производства газоблока, ширина которых превышала 600 мм, приходилось пропиливать вдоль на расстоянии от 1,2 до 2 м. По причине технической сложности точного выполнения таких манипуляций при помощи струнного резака, значительная часть получаемых блоков не соответствовала нужным размерам.

Что касается материала бортов форм – выполненные из листового металла, они не позволяли достичь герметичности прилегания. Плотно прижать борта форм друг к другу, исключив течь, без применения уплотнителя не предоставлялось возможным. А склонность листового металла к деформации лишь усугубляла эту проблему.

Замена металла фанерой с ламинированными внутренним и наружным слоями позволила добиться герметичности между бортами, ускорить процесс подготовки форм, исключить прилипание газобетонного массива к их бортам и упростить разбортовку.

Резка газобетонного массива на блоки

Резка массива на газобетонном оборудовании средней и высокой производительности ранее осуществлялась по струнному принципу.

Недостаток этой технологии заключался в невозможности сохранения струнами постоянного и равномерного натяжения и происходящих вследствие этого их растяжением и обрывами. К тому же, малопроизводительный кривошипно-шатунный механизм привода струнного резака не подходил для обслуживания большого количества форм.

Поворотная рама, лежащая в основе механизма комплекса «ПАРУС», позволила избавиться от двух приводов и двух ленточных полотен с маховиками. Комплекс последовательно делает запрограммированные вертикальные и горизонтальные резы. Весь процесс автоматизирован. Комплекс работает по принципу “одной кнопки”.

Установка «ПИРАНЬЯ» работает в два этапа. Сначала опускающаяся пильная рама делит массив на необходимое количество блоков заданной геометрии по вертикали, затем массив наезжает на стационарную пильную раму, тем самым производятся три горизонтальных реза.

Вспомогательное оборудование для производства газобетонных блоков

Новые автоматические станки для заливки и резки значительно упрощают рабочий процесс. Теперь газобетонный станок по заливке форм может работать практически без вмешательств человека. Покупая оборудование для производства газоблоков, ценой вы будете удивлены. Вы значительно сэкономите на ежемесячной оплате труда своим рабочим, ведь частичная роботизация позволит без остановок работать и при меньшем количестве людей.

Газобетонное оборудование в Москве

Новые разработки позволили создать технику, которая работает лучше, ломаются реже и стоит меньше, чем ее предшественники. Стоит отметить, что расширяя свое предприятие, обойтись без помощи специальных станков практически невозможно. Заводы по производству газоблока в Челябинске уже оценили качество новых машин, и значительно сократили расходы.

Любой успешный предприниматель способен создать свой бизнес, опираясь на дешевизну процесса изготовления стройматериалов и его фактическую высокую стоимость на рынке. С использованием оборудования для газобетона цена производства в Москве значительно сокращается. Несложные процессы, которые выполнялись живой силой можно выполнять с помощью автоматики, она потребуют лишь одного – своевременной покупки.

Станки для производства газоблока прошли все необходимые испытания, поэтому вы можете быть уверены в их качественной работе. Для плодотворного труда человека и машины теперь есть все условия, стоит лишь обзавестись необходимой техникой. После установки вы по затраченному бюджету и прибыли сможете оценить, насколько ваше приобретение облегчит и ускорит рабочий процесс.

Нужно выделить, что оборудование для газобетонных блоков ценой вас приятно удивит. Использование высококачественных материалов и оптимизация положительно влияет на ценовую категорию. Кроме того, исключается человеческий фактор, ведь рабочую силу заменит оборудование для производства газобетона, готовое к регулярной работе.

Модернизация предприятия

Для бизнесмена оборудование для газоблока, по цене приемлемой, даже для небольшого завода, будет замечательным приобретением. Конечно, для желающих получать небольшой и редкий доход, новая техника не подойдет. Если вы серьезно настроены на регулярную работу в промышленной и строительной среде, то оборудование для производства газобетона сыграет немаловажную роль в этом. Любая модернизация проводится с целью увеличения прибыли и упрощения рабочих нюансов.

Режущие и подготовительные процессы не затребуют лишних рабочих рук, а, наоборот, смогут сократить штат сотрудников. Современные станки газоблока способны проводить всю необходимую работу, упрощая процесс в несколько раз. Для предпринимателя, оборудование для производства газобетонных блоков будет обозначать регулярную и безостановочную работу предприятия.

Теперь установка газобетонных блоков для клиента настолько же проста, как и их создание. Станки для газоблочного производства теперь доступны абсолютно любому предпринимателю, желающему расширить масштабы работы. Учитывая то, что производство газобетонных блоков на оборудовании ценой способной приятно удивить, может значительно сказаться на качестве материала, даже снизить регулярные затраты предпринимателя.

Применение

Цемент М-400
кг