Как в заводских условиях делают фанеру?

Производство и виды фанеры

Технологический процесс, применяемый на современных фабриках, позволяет создать максимально эффективное производство фанеры высокого качества. В результате получают строительный материал, который используется в изготовлении мебели, разнообразных конструкций и для иных целей.

Сфера применения

Фанера – это строительный материал в форме многослойной плиты, созданный через склеивание слоями лущеного шпона с использованием дополнительных фиксирующих компонентов. Для производства конструкций применяют плиту с разным количеством слоев, склеенных по определенному принципу.

Для конструирования больших и маленьких летательных аппаратов.
Для строительства конструкций разных размеров.
Во всех направлениях производства мебели.
В производстве облицовочных материалов.
В производстве строительных материалов.
В создании музыкальных инструментов.
Как основу рекламных щитов.
Для установки опалубки.
В производстве тары.
И в других сферах.

Разновидности фанеры

Сегодня на фабриках производят продукцию, отличающуюся по технологическим и конструктивным признакам в зависимости от сферы применения. Она имеет разную внутреннюю структуру, которая определяет ее эксплуатационные качества.

Шлифованная и не шлифованная.
Профилированная фанера.
Общего назначения.
Бакелизированная.
Ламинированная.
Армированная.
Облицовочная.
Строительная.
Авиационная.
Водостойкая.

В зависимости от качества шпона наружного слоя, фанера делиться на 5 сортов: А/АВ, АВ/В, В/ВВ, ВВ/С, С/С.

Стадии производства фанеры

Фабричное производство фанеры разных видов, на некоторых этапах немного отличается, но основной технологический процесс ее изготовления остаётся все тем же.

Существуют следующие этапы производства:

Подготовка древесины.
Заготовка шпона.
Склеивание шпона в листы.
Нанесение защитного и облицовочного покрытия.

Заготовка древесины для получения фанеры

Для производства фанеры используется шпон из лиственных пород и хвойной древесины. Для наружных слоев предпочитают березу, реже граб, тополь, бук и ольху. Цена березового шпона в закупке материала, является самой дешевой, потому она и обрела такую популярность среди производителей. Граб, тополь, бук и ольху считают дорогостоящими материалами, потому их используют для производства шпона по индивидуальным заказам. С хвойных пород деревьев, часто изготавливают внутренний слой, из-за хорошей прочности и небольшой стоимости этой древесины в закупке.

Привезенный материал в первую очередь проходит калибровку на специальном станке. Снимаются все излишки, сучки и кора в результате достигается ровный круг на срезе в соотношении с центром древесины. Длинные бревна разрезаются на одинаковые чурки и направляются на этап варки.

Древесина должна иметь одинаковую влажность. Это необходимо для сохранения целостности структуры будущей плиты и избегания проблем на этапе производства. Перед лущением, все заготовки на продолжительное время замачивают в теплой воде, тем самым выравнивают их общую влажность.

Размягчённое в воде бревно легче поддается лезвиям станков, это в несколько раз ускоряет процесс нарезания и сохраняет длительное время податливость материала.

В воду могут добавлять вещества, придающие будущим изделиям дополнительные свойства. Как только древесина равномерно пропитываться влагой, ее отправляют на этап изготовления шпона.

Процедура изготовления и отделки шпона

Подготовленные бревна загружают в специальные установки, фиксируя их между тремя валиками и, с помощью лезвий срезают листы или ленту шпона. Валики одновременно фиксируют и вращают бревна с заданной скоростью. Размеры определяют в зависимости от технических характеристик лущильного станка и размеров готовой продукции. Листы складывают в стопки, а ленту сматывают в рулон.

Далее, шпон загружают в форматно-раскроечный станок, с которого выпускают ленту и ножами нарезают ее на листы требуемых размеров. Весь процесс автоматический и настраивается оператором станка.

Сушка проводится в специальных закрытых помещениях, с автоматическим контролем температуры. Горячий воздух стараются распределять неравномерно, чтобы разделить сушку на несколько последовательных этапов. Рулоны или листы в подвешенном состоянии перемещают по многоэтажной роликовой системе. Это позволяет провести процесс сушки максимально эффективно с соблюдением всех временных ограничений. Влажность шпона должна быть – от 4 до 6%.

После сушки, шпон проходит ОТК. Контролеры и рабочие удаляют все дефектные участки, листы сортируют согласно требуемым размерам и влажности. Готовый элемент отправляют в цех производства фанеры.

Технологический процесс производства

Технологический процесс изготовления фанеры происходит в несколько этапов.

Склеивание

На специально оборудованных столах располагают листы шпона одинакового размера. Их поверхность очищают от древесной пыли и мелкого мусора, чтобы при склеивании не создавалось лишних бугорков. Далее, собирают и группируют по размерам в стопки для будущей склейки каждой плиты.

Вначале изготавливается хвойная фанера, как внутренний слой и будущий каркас. На первый лист наноситься влагостойкий клей, бакелитовая пленка или смола. Сверху его прижимают следующим листом шпона в результате получается своеобразный бутерброд. Процесс могут повторять до получения 3 и более слоев. Вся работа проводиться в хорошо проветриваемых помещениях из-за повышенной токсичности некоторых веществ в составе клея.

Часто, количество слоев увеличивают для повышения прочности. Например, такой способ применяют во время производства строительной фанеры.

При склеивании волокна древесины каждого нового слоя стараются располагать перпендикулярно предыдущему, что в несколько раз увеличивает прочность будущей конструкции. Если слоев в плите четное количество, это значит, что направление внутренних волокон древесины расположено параллельно друг к другу. Для получения широких полноформатных листов используют способ ребросклеивания по продольным кромкам.

В случае обнаружения поврежденных участков на листах, их вырезают и заменяют специальными заранее подготовленными заплатками. Поврежденный шпон, стараются использовать для создания внутренних слоев фанеры.

Иногда на спиле листа можно увидеть резкие изменения цвета волокон с черными включениями. Это говорит о том, что производитель экономил на закупке качественной древесины, использовал подгнившее второсортное сырье или нарушил технологический процесс изготовления продукции. Такая плита редко когда выдерживает требуемые нагрузки и через непродолжительное время может разрушиться.

Холодное склеивание или термическая обработка под давлением

Первый способ – при холодном склеивании лист фанеры помещают в пресс и оставляют его там при комнатной температуре на 6 часов. После застывания, его отправляют на этап просушки.

Второй способ – готовые тщательно склеенные листы направляют под термопресс, где с давлением и высокой температурой соединения набирают окончательную прочность.

Нанесение покрытия

В отдельном цеху поверхность шлифуют и наносят разнообразные покрытия. Для этого используют всевозможные лаки, краски или готовые наклейки с изображениями.

В зависимости от покрытия фанеру разделяют:

На облицовочную – состоит из нескольких слоев лущеного шпона. Имеет облицовочное покрытие с одной или с двух сторон.
Ламинированную фанеру – покрытие чаще всего имитирует древесную структуру.
Шлифованную и не шлифованную – на поверхности создаётся специфическая текстура.

Особенности производства разных видов фанеры

Бакелизированная фанера – имеет увеличенную прочность структуры. Эффект достигается пропитыванием листов шпона бакелитовой смолой с дальнейшим спрессовыванием, под высоким давлением с температурой 270 °C.

Водостойкая – для производства используется водостойкий фенолоформальдегидный или карбамидоформальдегидный клей.

Профилированная – имеет сложную волнообразную структуру волокон для увеличения продольной прочности.

Армированная – внутри размещают слой, который придает дополнительную прочность будущей плиты, вставка может быть металлопластиковой, стекловолоконной или в форме металлической сетки.

Авиационная фанера – производиться из березового шпона (один из самых легких материалов). Ее могут применять в авиастроении и создании легких конструкций.

Упаковка

Готовая продукция в зависимости от размера и пожеланий заказчика, упаковывается в различные влагозащитные материалы и коробки.

Производство фанеры не требует больших денежных вложений на закупку оборудования и запуск процесса производства. Принцип технологического процесса простой и малозатратный, потому начать свой бизнес по силе каждому предпринимателю.

Видео: Производство фанеры

Как в заводских условиях изготавливают фанеру

Россия всегда славилась лесам, и древесина, как стройматериал, всегда была на первом месте. Не последнюю роль в жилищном строительстве играет фанера, изготавливать которую сложнее, чем формировать заготовки из бревен путем распиловки.

Особенности изготовления

Промышленное производство фанеры на деревообрабатывающих предприятиях проходит в несколько этапов:

Так как шпон для нее делают в основном из березы, бревна этой породы дерева спиливают и доставляют на пилораму для дальнейшей калибровки, механической обработки на лущильных станках. Кроме хвойных пород (береза, липа, ольха) для изготовления более дешевых сортов используют хвойные породы – сосну, ель.
Перед распиловкой бревна на несколько суток замачивают в теплой воде, в которую добавляют специальные вещества, улучшающие эксплуатационные характеристики древесины. Это нужно для облегчения процесса пиления бревна на тонкие пластины или ленты, из которых будет склеиваться лист. Размеры пластин должны соответствовать габаритам будущих листов согласно ГОСТ 3916.1-2018. Для шпона берется только плотная древесина, а ядро (сердцевину) бревна завод фанеры использует для других целей.
Объемы шпона с изъянами служат для ремонта готовых листов: в таких случаях шпон клеится в ребро, из материала удаляются сучки, участки со смолой, а на эти места накладываются специальные древесные заплатки. Этот процесс называют починкой.
Как делается фанера дальше: после подготовки листов к склеиванию их сортируют по размеру лент или пластин. Дополнительно сортировка проводится по наличию, а также количеству сучков, сколов, трещин, растрепанных краев листа. Дальше древесина просушивается до уровня влажности 4-6%. Вещества, которые растворялись в пропитывающем растворе, остаются в древесине, они повышают параметры теплостойкости, пожаробезопасности материала, повышают долговечность, улучшают устойчивость к плесени, другие параметры.
Склеиваются несколько слоев древесины, их количество зависит от требуемой толщины листа фанеры. Поэтому она бывает многослойной – от трех и выше слоев. Для усиления прочности готового изделия ленты или листы накладывают друг на друга так, чтобы направление волокон было каждый раз перпендикулярным предыдущему листу.
Последний этап изготовления строительной фанеры – прессование листов шпона на гидравлическом оборудовании. При этом листы должны иметь строго контролируемую влажность, толщину, а также габариты. Технология прессовки может быть холодной (до шести часов под прессом в естественных климатических условиях) или горячей (быстрое прессование с предварительным нагреванием до температуры 130°С-170°С под высоким давлением). После прессовки готовые листы, в зависимости от будущего класса продукции, шлифуют, красят, пропитывают ЛКМ, ламинируют, и т.д.

Это главные этапы изготовления, внутри которых каждый шаг включает в себя различные методы и технологии обработки древесины. Исходя из этого,класс фанерыможет быть таким:

Вид «ФК» рассчитан на эксплуатацию в условиях повышенной влажности. Поэтому при склеивании пластин используется специальный карбамидный клей.
«ФСФ» применяется в условиях высокой влажности, так как шпон склеивается составами на фенолформальдегидной основе. Такую фанеру можно эксплуатировать даже под дождем и снегом.
«ФБС» сорт производится способом пропитывания древесины спирторастворимыми смолами. Кроме свойств влагостойкости, изделия приобретают термостойкость, поэтому плохо возгорается и не поддерживает горение.
«ФБА» относится к экологичной продукции, так как изготавливается склеиванием альбуминовыми, а также казеиновыми растворами. Этот класс изделий нельзя подвергать длительному воздействию влаги.
Сорт продукции «БВ» практически повторяет перечень параметров марки «ФБС», но влагостойкость этих листов ниже.
Фанера марки «ФОФ» оклеивается слоем плотной бумаги, пропитанной влагостойкой смолой.

Дополнительно ее сортируют по объему дефектов на листе древесины. Сорт обозначается римскими цифрами от I до IV по возрастанию дефектов. То есть первый сорт – это наиболее качественные листы с минимальным набором дефектов. Дефектами считаются любые отклонения поверхности древесины от идеальной – это микротрещины, сучки, смолистые вкрапления и т.д. Сорт IV предполагает самое большое количество дефектов на погонный метр изделия.

Изъяны, дефекты, недостатки поверхности листового шпона выражаются в следующих проявлениях:

Шпон получается неравномерной толщины по длине, ширине листа.
Поверхность древесины низкого качества может быть ворсистой, мшистой, шероховатой, что требует дополнительной шлифовки. Но чаще всего такие изделия относят к низшим сортам.
Микротрещины, царапины, вдавленные или выпуклые участки.
Шпон изготовлен из слабой, рыхлой, раздавленной древесины. Чаще всего это сердцевина бревна.
Неровные кромки полосы шпона.

Для удешевления производства изготовители часто делают одну сторону фанерного листа более высокого сорта, чем другую. Для удобства классификации изделия помечаются дробными числами, например, ¼. Это значит, что одна сторона фанерного листа выполнена по ТУ для первого сорта, а вторая — V сорта с соответствующим количеством дефектов.

Сфера применения

Области применения фанеры разных сортов в народном хозяйстве обширны и разнообразны. Кроме традиционного использования продукции в строительстве, она нужна в таких производствах, а также направлениях экономики:

Судо-, машиностроение.
Мебельная промышленность, производство небольших каркасных сооружений.
Фанеру часто используют, как облицовочный материал для внутреннего, наружного применения при строительстве и ремонте зданий.
Для изготовления музыкальных инструментов, рекламной продукции, при изготовлении тары и упаковки.

По структуре древесины и шпона, по параметрам, внешнему виду поверхности листа, по составу изделий, а также входящих в технологию изготовления компонентов фанера делится на несколько видов. Эти сорта (А/АВ, АВ/В, В/ВВ, ВВ/С, С/С) применяются в зависимости от условий эксплуатации продукции:

Шлифованные и не шлифованные листы.
Фанера профилированная и листы общего назначения.
Продукция ламинированная, бакелизированная, для облицовочных работ, водостойкая.
Армированная и строительная.
Специальные авиационные листы.

Готовые изделия упаковываются, предварительно подвергаясь сортировке по габаритам и породе дерева. Стандартный размер листовой фанеры для внутреннего потребления – 1220 х 2440 мм. Упаковка должна быть влагостойкой.

Важно: при использовании некачественной фанеры рабочая поверхность не выполнит своего назначения. Отклонения от принятых стандартов приведут к увеличению затрат на отделку, а также другие работы. Поэтому выбирайте качественную фанеру. Такой подход обеспечит надежность и прочность конструкций, продлит сроки их эксплуатации.

Где заказать листы фанеры любого сорта

Технология изготовления листов любого качества несложная, недорогая, а в России никогда не было недостатка в древесине. Поэтому ее производство – ареал интересов в основном отечественных производителей.

ООО «Гарант» с головным офисом в Санкт-Петербурге предлагает к реализации фанеру многих российских изготовителей. Вся продукция имеет сертификаты соответствия качеству, прошла контроль качества и контроль экологической безопасности. В прайсе компании заказчик найдет актуальный перечень продукции и древесно-плитных материалов с указанными ценами для каждой позиции.

Доставка заказов по городу и Ленобласти – транспортом предприятия, оплата – удобным для клиента способом. Компания работает с близлежащими городами и регионами, подробнее узнавайте в отделе продаж по указанным телефонам.

Особенности производства и разновидности транспортной фанеры

Ламинированная, или транспортная фанера, имеет неровную (ребристую)поверхность, благодаря чему широко применяется при создании антискользящих поверхностей. Если прибавить к противоскользящему параметру высокую влагостойкость, износостойкость, прочность, то этот сорт продукции из древесины займет лидирующие позиции в народном хозяйстве.

Нюансы изготовления и применения

Конкретные области промышленности, в которых используется этот материал:

Строительство жилых, нежилых временных, постоянных сооружений, отделка наружных, а также внутренних поверхностей, сооружение опалубки для заливки оснований из бетона.
Обшивка стенок грузовых фургонов, микроавтобусов, обустройство настилов для погрузочно-разгрузочных работ. Стандартная толщина – 6,5-21 мм.
Обшивка рефрижераторов, промышленных холодильников. Стандартная толщина – 23-27 мм.
Черновая защита полов, строительство перегородок.

Сортовое или марочное обозначение такой фанеры – ФСФ. Стандартный материал имеет толщину от 9,0 до 50,0 мм, размерность определяется ГОСТом 14192. 4.6, а также другими стандартами. В народном хозяйстве востребована сетчатая фанера (еще одно название продукции) размерами 2440 х 1220 мм, 2500 х 1250 мм, 3000 х 1500 мм. В маркировке листов символы означают следующие параметры: гладкая сторона — F, сетчатая сторона – W. На ребристую поверхность хорошо ложатся строительные растворы, а высокая влагостойкость не ограничивает область применения этого типа изделий.

Марка ФСФ-ТВ считается трудновоспламеняемым (трудногорючим) материалом. Древесина дополнительно обрабатывается антипиренами.
Марка ФОФ – ламинированная продукция, поверхность оклеена с обеих сторон бумагой, которая предварительно пропитывается фенолформальдегидами. Считается особо влагостойкой.

Изделия высшего качества делают из шпона березы. Листы склеивают термореактивным клеем с добавлением фенолформальдегидной смолы или бакелитового лака. Если она изготовлена с использованием бакелита, то ее можно смело эксплуатировать в условиях высокой влажности при больших механических нагрузках.

Стандартные характеристики бакелитовых листов:

Класс эмиссии формальдегида — Е1 и выше.
Повышенная влагостойкость с естественной влажностью материала 5-14%.
Удельный вес готового изделия – 640-700 кг/м 3 .
Дополнительная торцевая обработка поверхности.
Разница в толщине по всей длине листа ≤ 0,06 см.

Российские производители изготавливают листы с противоскользящей насечкой, корундовым покрытием согласно регламенту DIN 51130, что позволяет безопасно перемещать грузы и передвигаться людям. Служит фанера ламинированная сетчатая в несколько раз дольше обычных марок транспортной продукции. Этот вид часто применяется для защиты пола или днища автофургонов. По процедуре Табер-теста истираемость поверхности составляет 2600 оборотов.

Какую фанеру выбрать

При обивке автомобильных фургонов и салонов микроавтобусов рекомендуется заказывать следующие марки:

Для настила на пол – марка F/W.
Для защиты передней стенки кузова — F/F с толщиной листа 24-27 мм.
Для обшивки стен фургона — F/F с толщиной листа 6,5 мм.

При выборе фанеры из каталога продавца рекомендуется акцентировать внимание на березе, так как хвойные образцы обладают меньшим коэффициентом износостойкости, а также истираемости. Изделия с ламинированной поверхностью приобретают для случаев, когда требуется повышенная устойчивость к влаге наряду с внешним видом.

Если при обшивке кузова автофургона или микроавтобуса устойчивость к влаге не имеет значения, можно заказать более дешевые влагостойкие изделия марки ФСФ. Ламинированные листы плохо переносят истирающие нагрузки, поэтому для настила на пол не годятся, или же крепятся сеткой вверх. Рекомендуемый сорт для этих целей – 4/4.

Фанерные листы для водного транспорта рассматриваются производителями и потребителями отдельно, так как воздействие воды, влаги в таких машинах постоянно высокое. Для защиты пола лодки, катера, яхты, шхуны, любого другого вида водного транспорта используются только ламинированные сетчатые изделия марки ФСФ. Выбор обусловлен маленькой удельной массой строительного материала, высокой водостойкостью и износостойкостью. Важную роль играет привлекательный внешний вид поверхности со слоем ламината любой текстуры.

Такую фанеру пускают на изготовление лодочных сидений, наружных, внутренних перегородок, моторных транцев, других деталей, постоянно подвергающихся увлажнению. Стандартная толщина листов — от 9 до 18 мм, габариты изделий ФСФ – 2500 х 1250 мм.

Где заказать ламинированную фанеру

В Санкт-Петербурге надежным поставщиком всех видов фанеры и других изделий деревообрабатывающей промышленности зарекомендовала себя компания «Гарант». Кроме города и Ленобласти, общество с ограниченной ответственностью работает поставщиком в таких городах, как Великий Новгород, Псков, Петрозаводск, Мурманск, Тверь, Вологда и регионах.

В отдел продаж можно обратиться по телефонам на сайте, в круглосуточном онлайн чате или по электронной почте. Также есть возможность заказать обратный звонок или получить бесплатную консультацию по форме обратной связи.

Как в заводских условиях делают фанеру?

Предел прочности фанеры на изгиб

Для конструирования больших и маленьких летательных аппаратов.
Для строительства конструкций разных размеров.
Во всех направлениях производства мебели.
В производстве облицовочных материалов.
В производстве строительных материалов.
В создании музыкальных инструментов.
Как основу рекламных щитов.
Для установки опалубки.
В производстве тары.
И в других сферах.

Какая фанера подходит для полов по лагам

Как делают натяжные потолки

Перед началом обустройства полов из фанеры по лагам, следует четко представлять, какой именно пол вам нужно сделать: черновой или чистовой. Выбирать материал необходимо с учетом таких параметров:

Читайте также: Желтые обои: фото в интерьере, золотые для стен, книга, цвета, светлые, какого цвета мебель подойдет к желтым обоям, видео

Тип основания. Бетон имеет высокую теплопроводимость, листами толщиной от 15 мм можно снизить потери тепла. А толщина фанеры для пола по лагам, если это черновой вариант, подойдет и 12 мм. Вид помещений. Для жилых рекомендуется сорт ФК, он наиболее экологичен. Толщина листа. Если фанеру нужно стелить на лаги, необходимо правильно определиться с толщиной диска, от нее зависит срок эксплуатации черного пола

Но здесь важно не перегнуть палку: чем толще доска, тем больше масса настила, а это дополнительная нагрузка на конструкцию лаг.

Разновидности фанеры

Характеристика фанеры

Шлифованная и не шлифованная.
Профилированная фанера.
Общего назначения.
Бакелизированная.
Ламинированная.
Армированная.
Облицовочная.
Строительная.
Авиационная.
Водостойкая.

В зависимости от качества шпона наружного слоя, фанера делиться на 5 сортов: А/АВ, АВ/В, В/ВВ, ВВ/С, С/С.

Цены на фанеру ФСФ 4/4

Назание продукта	Цена товара
Фанера 6 мм береза ФСФ сорт 4/4 1220х2440 мм	725,00 руб
Фанера 9 мм береза ФСФ сорт 4/4 1220х2440 мм	918,00 руб
Фанера 12 мм береза ФСФ сорт 4/4 1220х2440 мм	1 107,00 руб
Фанера 15 мм береза ФСФ сорт 4/4 1220х2440 мм	1 278,00 руб
Фанера 18 мм береза ФСФ сорт 4/4 1220х2440 мм	1 385,00 руб
Фанера 21 мм береза ФСФ сорт 4/4 1220х2440 мм	1 758,00 руб

Стадии производства фанеры

Существуют следующие этапы производства:

Подготовка древесины.
Заготовка шпона.
Склеивание шпона в листы.
Нанесение защитного и облицовочного покрытия.

Заготовка древесины для получения фанеры

Древесина должна иметь одинаковую влажность. Это необходимо для сохранения целостности структуры будущей плиты и избегания проблем на этапе производства. Перед лущением, все заготовки на продолжительное время замачивают в теплой воде, тем самым выравнивают их общую влажность.

Процедура изготовления и отделки шпона

Шпон для производства фанеры

Цех по производству фанеры

Как изготовить фанеру своими руками

Для производства фанеры берется древесный шпон мягких и твердых пород деревьев. Быстро и аккуратно снять шпон (тонкий верхний слой толщиной 0,5-3 мм) позволяет метод лущения. При этой технологии обработка поверхности лесоматериала представляет срезание древесины по спирали. Данный метод дает возможность получить довольно большие пласты шпона, что очень удобно в дальнейшей работе. Из-за малой глубины среза на шпоне нет четко выраженного рисунка древесной текстуры, а потому он имеет светлый окрас.

Технологический процесс производства

Технологический процесс изготовления фанеры происходит в несколько этапов.

Склеивание

Процесс склеивания фанеры

Холодное склеивание или термическая обработка под давлением

Процесс прессования фанеры

Нанесение покрытия

В зависимости от покрытия фанеру разделяют:

На облицовочную – состоит из нескольких слоев лущеного шпона. Имеет облицовочное покрытие с одной или с двух сторон.
Ламинированную фанеру – покрытие чаще всего имитирует древесную структуру.
Шлифованную и не шлифованную – на поверхности создаётся специфическая текстура.

Облицовка фанерой

Особенности производства разных видов фанеры

Профилированная – имеет сложную волнообразную структуру волокон для увеличения продольной прочности.

Упаковка

Общая технология изготовления

Лист фанеры представляет собой разновидность неоднородного древесного материала. Только в качестве основы используется тонколистный шпон, накладываемый друг на друга под высоким давлением пресса. Собственно, весь процесс можно разделить на три основных этапа – подготовка древесины, ее переработка и склейка. Также на разных производствах могут включаться дополнительные этапы, улучшающие или модифицирующие те или иные качества заготовок или готовых изделий. Например, современные технологии изготовления фанеры предусматривают многократную пропитку структуры шпона с целью придания ему огнеупорных и морозостойких качеств

Это особенно важно, если в дальнейшем фанера будет использоваться в строительстве крыши. После производства данного материала также остается немало отходов (в основном после лущения), которые могут расходоваться в процессе изготовления древесностружечных плит

Как изготавливают фанеру на заводе

Всем известен такой материал, как фанера. При этом слове, даже у человека, весьма далекого от строительства или изготовления мебели, вызывается знакомый образ: листовой материал, склеенный из нескольких тонких слоев древесины. В целом, конечно, образ правильный. Потому что, если вознамериться купить в магазине строительных товаров этот самый листовой материал, то на ценнике будет стоять именно такое название – фанера.

Из исторических глубин

Как часто бывает с историей, от длительного использования она затирается, и вот уже нельзя разглядеть подробности, и видны только очень выпуклые факты.

Название «фанера» происходит от голландского слова «fineer», что означает тонкий древесный лист, шпон. А вот тонкие древесные листы, склеенные между собой в единый трех и более слойный лист, носил название арборит.

Тонкие листы древесины – шпона, известны очень давно. Наиболее древним изделием, с фанерованным покрытием ученые считают ящик-ларец, найденный в одной из фараоновых гробниц. Сундучок тот сделан из древесины кедра, а на лицевой стороне покрыт тонкими пластинами эбенового дерева. Сделано это было, скорее всего, для удешевления изделия – в Египте своих лесов было, мягко говоря, недостаточно, и древесину ввозили издалека.

Массовое производство фанерованной мебели началось во Франции, в XVI веке. Такая имитация ценных пород древесины в мебельном производстве позволила сделать предметы мебели более доступными для массового потребителя. Именно от столярной технологии фанерования и происходит сленговое название использования плюс-фонограммы некоторыми исполнителями: «петь под фанеру» — имитировать для массового потребителя ценное живое исполнение записанной заранее фонограммой.

Но вернемся к материалу, склеенному из нескольких листов фанеры – арбориту. Изобрел в 1881 году эту технологию Огнеслав Степанович. Костович. Новый материал Костович разработал для изготовления деталей дирижабля «Россия». Из арборита был изготовлен не тольк остов дирижабля, но и детали двигателя, в том числе, и передаточный вал, имевший длину тридцать метров.

Костович же и внедрил разработанную технологию в производство, основав завод «Арборит» под Петербургом. Завод выпускал листы арборита и всевозможные изделия из него: ящики, винные бочки, чемоданы. Производились и строительные детали, даже небольшие сборные садовые домики. Особым видом продукции являлись арборитовые трубы, использовавшиеся для производства рангоута яхт, лестниц, и прочего. К началу Первой мировой войны в России было около пятидесяти предприятий, выпускающих арборит, правда, к этому времени материал уже стал носить название фанера. В то время Россия являлась крупнейшим экспортером фанеры и изделий из нее.

Технология изготовления фанеры

Как уже понятно из вышесказанного, технология изготовления фанеры на заводе состоит из нескольких этапов. Рассмотрим подробнее, как изготавливают фанеру на заводе.

Первичная подготовка бревен. Для изготовления фанеры отбирается сырье. Нормативы отбора зафиксированы в ГОСТ 9462-88. Доставленные на деревообрабатывающий завод бревна окоряются, разрезаются на необходимую длину – в зависимости от заданной ширины листа, затем некоторое время размачиваются в горячей воде – гидротермически обрабатываются.
Лущение. Подготовленные бревна с помощью лущильного станка распускаются на тонкие листы шпона. Толщина шпоновых пластин составляет 1,5-1,8 мм. Принцип действия лущильного станка идентичен работе карандашной точилки. Только лезвие в точилке закреплено под наклоном, а в лущильном станке – прямо. Лезвие станка установлено по касательной к годичным кольцам бревна. Кстати, изобретателем лущильного станка также является наш соотечественник. Профессор Фишер изобрел его в 1819 году.
Нарезка, сортировка, починка. Полученный шпон разрезается на листы определенного размера. Далее полученный шпон сортируется. В дело идут не только цельные листы шпона. Для производства годятся пластины, шириной не менее 490 мм. Не цельные куски склеиваются «на ус» и ребросклеивание. Починенные таким образом листы используются для изготовления внутренних слоев листа фанеры.
Сушка. Отсортированные листы сушатся в специальной камере.
Склеивание. Готовые листы склеивают между собой, при этом располагают пластины шпона таким образом, чтобы волокна древесины следующего слоя были перпендикулярно древесным волокнам предыдущего. Этот способ придает листу фанеры прочность. Количество слоев зависит от заданной толщины листа. Для склеивания используется клеевой состав, рецептура которого каждым производителем держится в секрете. Пластины шпона с нанесенным клеем собираются в пакеты, затем происходит этап холодного прессования. После этого листы подвергаются еще горячему прессованию.
Обрезка и маркирование. Готовые листы обрезают в размер, сортируют и маркируют в зависимости от сорта и марки.

Сорта и марки фанеры

Фанеру изготавливают из древесины хвойных пород и березы. Березовая фанера более прочная, но и более дорогая. Поэтому материалы для широкого потребления, например, в строительстве, чаще всего делают из хвойной древесины.

Существуют стандарты на изготовление пяти сортов фанеры. Сорт Е – элитный. В нем не допускается наличие дефектов на лицевых поверхностях. Остальные сорта – от I до IV допускают разные дефекты поверхности листа: наличие сучков, в том числе, и выпавших, трещин, червоточин, коробления, и пр.

Вот так, в общих словах, выглядит процесс изготовления фанеры. На видео можете более подробно ознакомиться, как делают фанеру из березы или другой древесины.

Производство фанеры

Фанера это многослойный строительный материал, изготавливается путём склеивания специально подготовленного шпона.

Место, где производят фанеру, фанерный завод, называют ещё и “биржей”. Только в обороте здесь не ценные бумаги и валюта, а брёвна. Берёза, сосна, ель.
Вот они как раз и являются ценностью. Укрывают их в том числе и от солнечного света — чтобы ультрафиолетовые лучи не высушивали торцы брёвен.
Возьмем, для примера, берёзу — фанера из неё получается самой прочной.
На завод дерево попадает в виде распиленных на равные части брёвен — чураков. Из них формируют нечто вроде вязанки, «перевязанных» массивными металлическими цепями.

Эту огромную “вязанку” осторожно перемещают в бассейн с очень горячей водой. Здесь древесину основательно пропаривают.

При этом на поверхности дерева появляется бурая пена. Это — деготь, который выделяет береза. Он защищает дерево от гниения. А также используется при изготовлении знаменитой “мази Вишневского”.

Через несколько часов почерневшие брёвна выгружают из бассейна и оставляют на воздухе, чтобы выровнять температуру чурака — тепло должно переместиться от коры к самой сердцевине.
Берёза — порода настолько плотная и тяжелая, что даже тонет в воде. Но если древесину распарить — она станет мягкой и пластичной.

После распаривания чурак направляется на лущильный станок. Здесь брёвна вращаются вокруг своей оси, а лущильный нож срезает с них кору и снимает с древесины широкую стружку, двигаясь по архимедовой спирали.

Небольшой экскурс в историю: В году Архимед вывел формулу идеальной спирали — она должна вращаться вокруг точки, с каждым новым витком приближаясь к ней на одинаковое расстояние.

Похожим принципом пользуется паук, когда плетет свою паутину.

Архимедова спираль позволяет срезать с бревна идеально ровный слой древесины. Можно сравнить это с заточкой деревянного карандаша. Карандаш — это ствол дерева, а канцелярская точилка — лущильный нож. Процесс лущения выглядит почти так же, как заточка карандаша. Правда стружка срезается не с кончика, а со всего цилиндра. Эта стружка, снятая с бревна, и называется шпоном.

Длина шпона, снятая с одного чурака, может достигать метров. время шпон всё ещё остается влажным и теплым. Потому, что если бревно не пропаривать, драгоценная стружка при лущении будет рваться и ломаться. Самый тонкий шпон в мире делают только из Российской березы — толщиной всего в 1 мм.

В Америке, например, где березы почти нет, фанеру делают из сосны и пихты. В Китая — из тополя. А из такой мягкой хвойной древесины тонкого шпона не получается.
Снятую стружку раскраивают на гильотине и отправляют в газовую сушилку. Потоки горячего воздуха выгоняют из древесины лишнюю влагу, чтобы будущая фанера не расслаивалась и не пузырилась.

Кстати, разбить рукой обычный тонкий фанерный лист очень сложно. И под силу очень немногим большим мастерам (искусство разбивания твёрдых предметов). Если деревянная доска ломается за счет разрушения структуры волокон древесины под действием механической энергии удара, то тонкий лист фанеры эту энергию не просто поглощает, а возвращает мощь удара.

Устранение дефектов шпона

Если на древесине остался след от сучка — березовый шпон отправляют на починочный станок. Машина вырубает дефект и одновременно ставит на его место заплатку.

Теперь — ключевой момент. Сборка фанеры. Для листа толщиной 1 см. нужно склеить 7 слоев шпона. Такой способ склеивания фанеры из нескольких листов в конце века называли “Русским”. Раньше для склеивания использовали состав на основе казеина — молочного белка. Его получали из молока и сыра. Казеиновая фанера была прочной, но сильно впитывала влагу и промокала.

Сегодня шпон склеивают с помощью формальдегидной смолы — благодаря ей фанера становится влагостойкой. Обычная мука делает смолу гуще, а древесину прочнее. Мел не позволяет клею проникать на поверхность и портить товарный вид.

У фанеры всегда нечетное число слоев. Клеем пропитываются лишь четные листы шпона, которые при сборке чередуются с сухими нечетными. Но самое главное — все слои взаимно перпендикулярны. Именно это делает фанеру такой прочной. У одного листа шпона волокна расположены вдоль. У следующего — поперек. Слой за слоем фанера увеличивает ударную вязкость — способность поглощать механическую энергию. Перекрестное расположение листов делает древесину устойчивой к деформации.

Собранные в пакеты слои шпона на несколько минут отправляют в холодный пресс, где сухие и проклеенные листы схватываются друг с другом. Это — подготовительный этап перед горячим прессованием. Каждый лист будущей фанеры загружают в подъемник, который транспортирует их в пролетный горячий пресс. На каждом его этаже размещается фанерный полуфабрикат. Под большим давлением шпон накрепко склеивается друг с другом. высокой температуры клей даже кипит, а фанера испускает горячий пар. Всего за 10 минут бутерброд из тончайшей березовой стружки и клея превращается в сверхпрочный материал, который в течение суток будет остывать. За это время завершится процесс полимеризации клея.

Теперь остается лишь обрезать неровные края шпона и придать изделию привычный вид. Сложно поверить, что на самом деле обычная фанера — уникальный сверхпрочный материал.

Бакелитовая фанера

Оказывается, из обычной древесины можно сделать еще нечто более прочное! Например — пластик. Его называют бакелитовой фанерой. Или — . Она настолько прочная, что может заменить бронзу. Из бакелитовой фанеры делают подшипники скольжения и бесшумные зубчатые передачи. сопротивляется любому виду деформации, не скалывается, не ломается и не растягивается.
Прочным, как цветные металлы, дерево становится благодаря бакелитовому лаку. Он делает материал почти неуязвимым. Им можно пользоваться даже под водой. Обычный березовый шпон покрывается лаком с обеих сторон и отправляется в сушилку. Здесь при температуре в 100 градусов он полностью впитывается в древесину. у древесного пластика лаком пропитан каждый лист шпона. Пласты разделяют металлическими листами и отправляют под пресс. Он часами сжимает при давлении в 6 раз большем, чем при изготовлении обычной фанеры. Количество слоев у древесного пластика доходит до сотни.
Из легкой и сверх прочной делали фюзеляжи и крылья летательных аппаратов. Среди них есть первый цельно деревянный Советский истребитель по прозвищу «Рояль» и немецкая ракета класса времен рейха.

Другие статьи

История появления фанеры

Первые фанерные листы были созданы еще в Древнем Египте. Произошло это примерно в 15 веке до н.э. Археологами был найден небольшой ларец из кедра, оклеенный пластинками черного дерева.

Сорт вагонки

Согласно ГОСТ 2695-83, вагонка имеет 3 сорта: сорт А, сорт Б и сорт В.

Предельные отклонения размеров листов фанеры

Часто можно услышать вопрос: “На сколько точные размеры имеет продаваемая нами фанера?”
Для ответа на этот вопрос мы публикуем таблицу с предельными отклонениями размеров листов фанеры.

г. Реутов автомагистраль Москва-Нижний Новгород, владение 19, Торговый Комплекс “Владимирский Тракт”, ангары №3, №8.

Москва Пересечение Варшавского шоссе с МКАД, Торговый Комплекс “Каширский двор – 3”, павильон № Л6-2М

Подробнейшая технология производства фанеры

Доброго времени суток уважаемые читатели и подписчики Блога Андрея Ноака! Сегодня я расскажу вам про то как должна быть организована технология производства фанеры.

Сырье для производства фанеры

Сегодня мы познакомимся с получением фанеры, мы обойдем это производство от поставки сырья и до отправки готовой фанеры потребителям. Не знаю почему, но про подготовку сырья все молчат, и это является среди специалистов как бы секретом, о котором я и расскажу!

Сырьем для производства фанеры могут быть хвойные и лиственные породы древесины, но наверное самым распространенным является береза. Свое первое место береза получила из за достаточной дешевизны и хорошей прочности.

За счет прочности толщину готовой фанеры из березы можно делать меньше чем к примеру из ели. Из недостатков березового сырья можно отметить повышенный износ ножей из за твердости, большое количество кривизны, наличие ядра древесины березы.

Производство фанеры

Технология производства фанеры начинается с приемки круглого леса. На участке приемки контролируется качество приходящего сырья, контролируется соответствие объемов заявленных поставщиком, контролируется правильное складирование и хранение древесины.

Поступающее сырье окаривается и сортируется. Чем мягче древесина и менее загрязнена, тем больше продолжительность работы инструмента как при окорке, так и при лущении. Отличительной особенностью сырья для фанеры из березы является сначала ГТО (гидротермическая обработка древесины), а затем уже окорка, в то время как мягкие хвойные породы древесины окариваются без предварительной подготовки. Отделившаяся в процессе окорки кора может быть использована для нужд производства к примеру в котельных. Умные японцы придумали свой способ утилизации коры, подробнее тут.

Следующей операцией после сортировки является раскрой на чураки из которых будет получаться шпон. В процессе этой операции могут быть вырезаны дефекты древесины из хлыста, к примеру небольшой полуметровый участок гнили или участок на котором находится огромный сучок.

Далее из чураков происходит лущение шпона. Как было сказано выше мягкие хвойные породы древесины допускаются к данной операции без пропаривания, более твердые породы необходимо пропаривать. После лущения шпон необходимо высушить, затем рассортировать.

Часть шпона поступает на формирование пакетов фанеры, часть на ремонт, где он склеивается в ребро, из шпона вырезаются сучки и ставятся заплатки — данная операция называется починкой.

В процессе лущения шпона образуются дефекты, вот основные из них:

Неравномерная толщина шпона по длине шпона.
Неравномерная толщина по ширине шпона.
Ворсистость, мшистая поверхность шпона.
Шероховатость шпона.
Трещины.
Слабый, раздавленный шпон.
Рифленая поверхность шпона.
Царапины и риски на шпоне.
Криволинейность кромок ленты шпона.

Сушка, сортировка, ребросклеивание и починка шпона.

После ремонта шпона, его также отправляют на формирование пакетов. Сформированные пакеты прессуют. Прессование фанеры в отличии от дсп может быть организованно как на карбамидоформальдегидной (подробнее о смоле тут) так и на фенолформальдегидной смоле. Температура прессования фанеры от 130 до 170 градусов Цельсия.

Прессованную фанеру обрезают в формат и шлифуют. Затем в зависимости от функций которые будет выполнять фанера, ее могут ламинировать.

Видео в тему

На закуску очень интересное видео о технологии производства фанеры:

Помощь

Если статью читают специалисты, то более глубокие знания о изготовлении фанеры можно получить у меня, если обратиться за консультацией.

Кроме этого могу организовать поставку оборудования и продать ваше оборудование.

Часто производители фанеры ставят на своем производстве собственное производство по варке смолы. Это позволяет снизить себестоимость смолы на 3 — 6 рублей. Я написал в своей новой книге как все это организовать, дал очень подробную информацию как сварить смолу и какое оборудование для этого нужно. Смола подходит как для фанеры, так и для других древесных плит и даже для бруса из опилок. Подробнее о книге в разделе «КНИГИ».